C103 poederis een hoogwaardig legeringspoeder op basis van niobium. De kernsamenstelling bestaat uit niobium (Nb) met ongeveer 10% hafnium (Hf) en 1% titanium (Ti).Het vertoont uitzonderlijke mechanische eigenschappen en thermische stabiliteit onder extreme hoge temperaturen en hoge spanningsomstandigheden, waardoor het een cruciaal materiaal is voor geavanceerde gebieden zoals luchtvaart, kernenergie en additieve productie.
C103-poeder heeft de volgende uiterst hoge prestatie-eigenschappen:
Ultrahoge smeltpunt en thermische stabiliteit: Met een smeltpunt tot 2468°C behoudt het de structurele integriteit bij temperaturen tussen 1200°C en 1400°C. De treksterkte kan 85 MPa bedragen,een verbetering van ongeveer 40% ten opzichte van traditionele niobiumlegeringenDit maakt het ideaal voor hardwerkende onderdelen zoals raketmotoren en verbrandingskamers.
Uitstekende hoogtemperatuursterkte en buigzaamheid: Het bereikt een treksterkte bij kamertemperatuur van 380450 MPa, een verlengingsgraad van ≥ 20% en een oppervlaktevermindering van ≥ 40%.met een vermogen van meer dan 50 W,.
Uitstekende oxidatie- en corrosiebestendigheid: Wanneer het wordt gecombineerd met een HfC-SiC-gradiëntcoating, kan de oxidatiesnelheid bij 1400°C worden gereguleerd tot ≤ 0,5 mg/cm2·h. Dit voorkomt effectief de oxidatie bij hoge temperaturen (poedervorming).het waarborgen van de betrouwbaarheid van de dienst op lange termijn.
Voordelen van lage dichtheid en lichtgewicht: De dichtheid is slechts een derde van die van superlegeringen op basis van nikkel, waardoor het structuurgewicht van vliegtuigen aanzienlijk wordt verminderd en het bruikbare laadvermogen wordt verbeterd.Nadat SpaceX C103 voor de Falcon 9-raket had aangenomen, heeft het warmtebeschermingssysteem een gewichtsvermindering van 15% bereikt.
Superieure additieve fabricage verenigbaarheid: Sferisch C103-poeder biedt uitstekende vloeibaarheid en een hoge dichtheid.Dit maakt het mogelijk om complexe geometrieën te vormen, waardoor materiaalverspilling drastisch wordt verminderd (het traditionele schrootpercentage bij het vervalsen is tot 95%) en een drukdichtheidspercentage van meer dan 99,94% wordt bereikt.
