C103 Proszekto wysokowydajny proszek stopowy na bazie niobu. Jego rdzeń składa się z niobu (Nb) z około 10% hafnu (Hf) i 1% tytanu (Ti). Wykazuje wyjątkowe właściwości mechaniczne i stabilność termiczną w warunkach ekstremalnie wysokiej temperatury i dużych naprężeń, co czyni go materiałem krytycznym w najnowocześniejszych dziedzinach, takich jak przemysł lotniczy, energia jądrowa i produkcja przyrostowa.
Proszek C103 charakteryzuje się następującymi bardzo wysokimi właściwościami użytkowymi:
Bardzo wysoka temperatura topnienia i stabilność termiczna: Dzięki temperaturze topnienia sięgającej 2468°C zachowuje integralność strukturalną w temperaturach pomiędzy 1200–1400°C. Jego wytrzymałość na rozciąganie może przekraczać 85 MPa, co stanowi około 40% poprawę w porównaniu z tradycyjnymi stopami niobu. Dzięki temu idealnie nadaje się do gorących komponentów, takich jak dysze silników rakietowych i komory spalania.
Doskonała wytrzymałość i ciągliwość w wysokiej temperaturze: Osiąga wytrzymałość na rozciąganie w temperaturze pokojowej 380–450 MPa, współczynnik wydłużenia ≥20% i zmniejszenie powierzchni ≥40%. Łączy w sobie wysoką wytrzymałość z dobrą plastycznością, dzięki czemu jest w stanie wytrzymać złożone obciążenia i wstrząsy związane z cyklicznymi zmianami termicznymi.
Znakomita odporność na utlenianie i korozję: W połączeniu z powłoką gradientową HfC-SiC szybkość utleniania w temperaturze 1400°C można kontrolować do ≤0,5 mg/cm²·h. Skutecznie zapobiega to „szkodnikom” utleniającym w wysokiej temperaturze (puszczeniu), zapewniając długoterminową niezawodność działania.
Niska gęstość i lekkość — zalety: Jego gęstość wynosi tylko jedną trzecią gęstości superstopów na bazie niklu, co znacznie zmniejsza masę konstrukcyjną samolotu i poprawia efektywność ładowności. Na przykład po tym, jak SpaceX zastosowało C103 w rakiecie Falcon 9, system ochrony termicznej osiągnął redukcję masy o 15%.
Doskonała kompatybilność wytwarzania przyrostowego: Sferyczny proszek C103 zapewnia doskonałą płynność i wysokie zagęszczenie. Doskonale nadaje się do procesów drukowania 3D, takich jak SLM, EBM i DED-LP. Umożliwia to zintegrowane formowanie skomplikowanych geometrii, drastycznie zmniejszając ilość odpadów materiałowych (w tradycyjnym procesie kucia ilość złomu wynosi aż 95%), przy jednoczesnym osiągnięciu współczynnika zagęszczenia druku na poziomie ponad 99,94%.
